传统的注塑模设计依赖于经验和试验模具来制定模具结构和工艺参数，这不仅限制了新产品开发周期的低成本和高效率，而且还难以考虑影响注塑产品质量的所有因素，为注塑工艺的制定和模具结构的设计提供了科学依据

塑料件为矩形壳体件，底部为梯形，矩形显示窗。壳体四角呈圆形，壁厚相对均匀。内部形状包含多个环形凸台。考虑到产品的性能要求和成本，选择工程塑料进行成型

根据塑件的整体结构和尺寸，模具结构的次模拟检验不需要设置侧抽芯机构，凸模尺寸封闭。环形凸台是成形过程的关键。顶管顶出机构的芯部可模压成型，避免成形过程形。模具采用阶梯型芯和推杆，增加了顶出机构的空间

成型过程模拟分析的浇口位置选择浇口位置进行自动模拟分析。如果浇口设在产品的中间外表面，不仅影响产品的外观质量，而且不利于浇口冷凝液与产品的分离。因此，浇口设置在产品的矩形显示窗口处

翘曲分析表明，产品翘曲变形小，满足产品质量要求

模具结构设计，浇注系统设计，浇注系统结构。浇口设计为锥形，分流段为圆形。进料闸门从两个位置设置在分离器中心线上，采用矩形闸门。浇口深度为，宽度为，长度为。设计了分型面和排气系统。分型面设置在产品的轮廓处，如图所示，考虑到产品整体尺寸不大，注塑模具的分型面和配合间隙足够排气，因此无需再设置排气槽

注射模的工作原理是：在导柱的引导下，动、定模关闭，塑化塑料熔体经过充模保压冷却凝固后向后移动，注塑机的喷嘴向后移动，夹持系统驱动动模返回，动模和定模沿分型面移动一定距离，夹持系统中的推动装置与动模的内推板接触，推料装置抑制推杆和推料管的运动，使其对产品产生推力。产品从热缩涂层冲头中推出，然后手动去除塑料零件和冷凝液，关闭动态固定模具。复位杆在固定模具的挤压下复位，整个模具关闭，为下一步注塑工艺做准备